事業内容サービス実績

輸配送動線の短縮・保管方法改善 業種:アパレルメーカー
  1. 1 課題・問題点
    • 出荷エリアの60%以上が中部エリア以東であるにも関わらず関西エリアで保管。
      そのため輸配送動線が長く、コストが高騰
    • ケース在庫エリアからピースピッキングを実施。
      そのため保管効率が低下し保管スペースが肥大化
  2. 2 対策
    • 保管場所を中部エリアに移動
    • ロケーション管理を徹底。保管方法をケースエリアとピースエリアに分ける
      ダブルトランザクションに変更
  3. 3 改善効果
    • 中部エリアへの移動により動線が短縮され、輸配送コスト削減
    • ダブルトランザクションによリ保管効率が向上し、保管コスト削減。同時に作業効率も向上
      ※トータル約30%の物流コスト削減を達成
    ダブルトランザクションで、作業の効率化を図る
クロスドッキング
  1. 1 課題・問題点
    輸配送動線の交錯
    • 3つの製造拠点では、それぞれ個別に車両を手配
    • 各製造拠点から同一エリアへの輸配送が行われていた
    輸配送コスト高騰
    • 住宅建材のため、狭小現場への納品が多く、2~4t車を多数使用。
      そのため、重量当り運賃が高騰
  2. 2 対策
    • 都道府県毎にクロスドッキングセンターを開設
      3つの製造拠点では、都道府県毎納品日毎に商品を大型車両やトレーラーにまとめ、
      クロスドッキングセンターへ車両を手配
    • クロスドッキングセンターでは、夜間~早朝で荷下ろし・仕分け後、
      2~4t車に積替え輸配送を実施
  3. 3 改善効果
    • 製造拠点からクロスドッキングセンター間は、大型車両やトレーラーを使用することにより、
      大幅な輸配送コスト削減
    • クロスドッキングセンターからの輸配送は同一都道府県となり、
      1車両2回転以上の活用が可能となり、輸配送コスト削減
    クロスドッキング before
    クロスドッキング after
物流コンサルティング=ムダ・ムラの排除 業種:包装資材メーカー
  1. 1 課題・問題点

    急成長を続けるクライアント様より、
    M&A先企業の物流改善のコンサルティングを要望される

    • M&A先のメーカーは、1社の物流会社に輸配送、構内作業を全て委託
    • 輸配送については、納品先の着時間指定等を全て受け入れ。小ロットでもチャーター便を使用し、輸配送コストが高騰
    • 路線出荷についても、リードタイムを優先。7社もの路線会社を使用し煩雑に
    • 構内作業については、各部門の連携がなく全7部門に各1名の作業員を配置
  2. 2 対策
    • 輸配送・路線出荷・構内作業全てのアウトソーシング内容を分析
    • 輸配送については、納品先毎の着時間緩和を要請。チャーター出荷から路線出荷に切替え、輸配送コストの削減を提案
    • 路線出荷についても、リードタイム緩和を要請し、業者を2社に集約。スケールメリットを活かしてコスト削減を提案
    • 構内作業については、動線と稼働時間を調査。全体連携作業計画を立案し、人員削減を提案
  3. 3 改善効果
    • 徹底的なムダ・ムラ排除により、物流コストを大幅に削減
    • ムダな定期便を減らし、路線便出荷に変更。チャーターコストを40%のコスト削減
    • スケールメリットを活かし、路線便コストを20%削減
    • 1日の業務フローをシフト化し、作業人員を削減。作業コストも30%削減
エコ物流 業種:自動車関連メーカー
  1. 1 課題・問題点
    • 納品車両と出荷製品積込車両が滞留していた
      AM:資材や原料を納品する車両が荷下ろし待ちで滞留
      PM:製品の積込車両が続々と入門、積込待ちで滞留
    • ISOを取得し、「環境負荷低減」「CO2削減」を目標としていたが、納品・積込車両双方でかなりの台数が工場に入門し滞留するため、目標が達成出来なかった
  2. 2 対策
    • 資材、原料の納品車両と、製品輸配送の車両をドッキング出来ないかを計画
  3. 3 改善効果
    • 資材納品車両と出荷製品積込車両を方面別にドッキング
      工場内の車両を大幅に削減させる事に成功。
    • 課題であった「CO2削減」目標を達成
    エコ物流 before
    エコ物流 after
工場隣接型センター・調達物流と販売物流の合流 業種:電機メーカー
  1. 1 課題・問題点
    • 生産量比率が海外40%、国内60%であったため、国内生産拠点から離れた湾岸地区にて販売物流センターを委託していたが、生産量比率を海外10%、国内90%に変更する事となり、販売物流センター立地の見直しが必要となった
    • 資材・原料調達は販売物流と別部門が担当
      調達コスト低減のために大量購入していたため、国内工場は煩雑していた。更に、国内での生産量比率が高まるため、工場近隣に資材、原料の保管場所が必要となっていた
  2. 2 対策
    • 国内生産拠点の近隣に販売物流センターを移設
    • 同時に、資材原料も同一センターで保管
  3. 3 改善効果
    • 物流センターを国内製造拠点近隣(三重県)に移設する事により、物流センターと国内製造拠点間の距離が短縮し製品の移動コストが削減。同時に保管料も削減
    • 製品の物流センターへの入荷と資材・原料の製造拠点への移動を同一車両で行い、輸配送コストを大幅削減
    エコ物流 before
    エコ物流 after
リサイクルリードタイムの短縮・調達コストの削減 業種:情報通信機器
  1. 1 課題・問題点

    当センターでは情報通信機器の管理と供給を行っていた
    通信機器については新品調達コストを抑えるため、回収~再生(リサイクル)を実施していた

    • 委託先に作業生産性向上の意識が無く、回収から再生までのリサイクルリードタイムは3日も掛かっていた
    • そのため常に新品在庫を抱える事となり、調達コストの削減が出来なかった
  2. 2 対策
    • レイアウトや作業内容を全て見直し、作業生産性向上を計画
      同時に作業者に対しても、生産性による評価制度を導入
    • リサイクル完了までのリードタイム目標を現状の1/2とし、調達コストの削減を提案
  3. 3 改善効果
    • 大幅なレイアウト変更を実施し、作業生産性も3倍に向上
    • リサイクルリードタイムは目標より0.5日も短縮。新品在庫を多く抱える必要が無くなり、計画以上に調達コストを削減
DTC(DC+TC)構築 業種:化粧品メーカー
  1. 1 課題・問題点
    • 工場隣接のDC(在庫型倉庫)とTC(通過型倉庫)が50㎞の至近にあり、且つTCの保管料が相場よりかなり高額となっていた
    • DCの情報システム化が遅れており、出荷システムが整備されていなかった為、エンドユーザー様への出荷対応が出来なかった
  2. 2 対策
    • 生産工場近隣にてDCとTCを統合、DTC(在庫型+通過型)を構築
    • 出荷システムを設計し、DTCからエンドユーザー様への出荷体制を構築
  3. 3 改善効果
    • 保管料及び横持輸配送コスト大幅削減(DC⇒TC製品補充輸配送を廃止)
    • 当日生産、当日出荷の実現
    1 課題・問題点のイラスト
    3 改善効果のイラスト