実績・事例ご紹介のページ,自動車関連メーカー様 | 物流コスト削減,部分最適から全体最適へ 費用対効果を図りながら、戦略的物流をご提案

• 全国各地から、資材や原料を納品する車輌が早朝から並び、順番待ち状態が続く
• 午前中は、この納品車輌と届けられた原料・資材が滞留
• 午後には出荷が開始するが、作業員は午前中の整理後、息つく暇なく出荷作業に追われる
• 積込車輌が続々と入門するが、入荷と出荷のバランスが崩れると現場は大変な混雑となる
• ISOを取得し、「環境負荷低減」、「CO2削減」を目標値していたが、
  なかなか効果がでない

• 原料・資材全ての出荷先・納品ロット・頻度・工場ライン別の必要時間帯及び
  お届け先が望む納品時間当を調査
• 調査の結果を踏まえ、資材納入車輌と製品積込車輌の方面別ドッキングを図る
• 車輌毎の納入時間を調整
• 約40％の車輌を往復設定

• 工場内の入門車輌を大幅に削減
• 工場内の渋滞を解消し、「環境負荷低減」及び「CO2削減」が実現
• 物流コストの合理化
• 工場内作業員の負荷が軽減され、人員費削減も達成

工場の「環境負担低減」、および車輌台数の削減をグラッシュアップするためにVMI（ベンダー・マネージド・インベントリー）システムを提案中。
これにより、更に資材や原料の納入車輌を削減予定。